DV 和 PV 阶段的试验怎么分工？设计验证全做一遍，生产验证还要重测吗
最近好几个做车载电子的朋友在后台问 DV/PV 试验怎么安排，编辑部把常见的几种口径整理一下，供参考。
先说两个阶段各自在验什么：
– DV（设计验证）：验的是「设计本身行不行」。一般用工程样件，重点看设计余量够不够，试验项目铺得最全，高低温、振动、EMC 这些大项基本都在这个阶段出结论。
– PV（生产验证）：验的是「量产状态还稳不稳」。用的是量产模具、量产工艺做出来的件，重点看一致性——同一套试验条件，抽出来的件表现是否稳定。
大家最关心的其实是：DV 做过的试验，PV 还要不要重做？我们见到的主流做法分三种：
1. 结构件、外壳件如果设计没改、模具没动，部分项目可以引用 DV 数据，PV 只补做跟工艺强相关的项（比如涂装、注塑件的耐候）；
2. 涉及安全的、客户合同里点名的项目，一般 PV 要原样重做，不接受引用；
3. 设计变更过（哪怕只是换了供应商或改了卡扣），相关的试验链条要重新评估，不能直接搬旧报告。
还有个坑要提前说：各家主机厂对 DV/PV 的定义和节点命名不完全一样，有的叫 A 样/B 样/C 样。拿到企标先别急着排试验，把「报告要交付到哪个节点、给谁看」问清楚，不然做完发现节点对不上，返工就是几万块的事。
你们项目上 DV/PV 是怎么分配的？有没有被节点坑过的经历，欢迎评论区聊聊。